一般的に樹脂を一つの面で削ると応力により削った面側へU字型に変形する。温度変化にも敏感で日々の気温の上下だけでなく1日の気温の上下でさえ材料が収縮する。さらに樹脂ごとにも特性があり、ある樹脂を100mm±0.01mmの精度の正方形に加工する場合、そのまま100mmで加工すると、材料が膨張し100.03mmとなってしまう。対して99.98mmで加工するとピタリ100mm±0.01mmで仕上がる。 このように樹脂ごとに異なる性質を熟知し、室温25度にコントロールされた恒温工場で樹脂精密切削加工を行っているのが株式会社古川樹脂工業である。

高精度、高精密での加工を中心とし「難しいオーダーは古川へ」「古川でできないと他に頼る先がない」と取引先の信頼は厚い。

�褐ﾃ川樹脂工業は古川克己氏が樹脂関連メーカーから独立、1982年5月春日井市で事業を開始する。手と動作が連動して切削する彫刻機を2台導入してのスタートだった。まだ樹脂切削を専業とする企業は少なく、独立当初から受注は確保できていた。
「1988年には金属用のマシニングセンターとCAD/CAMを導入しています。当時としては業界の中でも先駆けた取り組みで、高品質・高精度を強みとする当社の技術のベースとなっています」と現社長の古川匡人氏。
このころ現会長（当時の社長）の克己氏と工場長とが「F工法」と名付けられたマシニングセンターを活用した独自の加工技術を開発。通常は治具で何度も固定し直しながら加工するところを、治具が不要で通常の後工程を大幅に減らせ、しかも、立部が1mm以下の肉薄加工などでも精度が確保できる工法。加工の工程数を減らすことでコストや納期を削減することに成功した。
「職人としての技術というよりはCAD/CAM導入をきっかけにした『プログラム上の発想』に近い加工上の工夫です。この工法は今も受け継がれて、30年後の今も現場で全員が使っています」。

生産ロットは1個〜数十個の多品種少量生産で、加工物は5mm〜1500mmまでと幅広い。これを13台のマシンを駆使して加工する。
「特に700mmを超える材料は、加工できる設備を持っている企業も少ないことからオーダーが集まります。また、こうした大型の加工は発注先から材料が支給されるケースが多く、中には100万円近い材料を扱うこともあります。万が一失敗したら当社の負担となることから失敗の許されない高い技術が要求される仕事となります」。

当社がビジネスパートナーに選ばれる理由は3つ。
一つ目は、多様な樹脂材に対応し、高精度加工が可能なこと。
樹脂の精密切削加工を行う時、樹脂の性質を熟知することは直接加工精度に影響する。例えば、ガラス繊維が入った樹脂では切削面が倒れてくるため一旦荒削りし、あえて曲がった状態にした後仕上げ加工するなどの手順が必要となる。曲がる、反る、粘り気、硬さ等などそれぞれの材料特性に合わせた寸法の取り方や削り方を変える必要がある。
「樹脂を熟知することはもちろんですが、それだけでは精度は実現しません。0.01mm単位の精度を求められるため気温の変化による材料の膨張・収縮による影響を抑える必要があります。そのため工場全体が25度になるようコントロールし恒温工場化しています。加工素材は全て前日から工場に運び込み、素材の温度が安定した状態で加工できるようにしています」。
二つ目は、納品されたプロダクトが他社よりも高品質であること。
「設計図通りにできていることは当然ですが、納品物をご覧になったお客様の多くから『他社の加工品よりもきれい』という評価をいただいています。特に初めてご発注いただいたお客様は驚いてくださります。当社のルーチンの加工方法として、0.1mmの削り残しをし、最後にその仕上げ加工をしています。その仕上げ面の良さにご評価をいただき、リピートのオーダーにつながることもしばしばで、加工部品が非常に優秀なセールスマンの役割を果たしてくれています」。
三つ目は、プロダクトへの信頼をベースにした発注元企業からの相談に対し加工提案など適切な提案ができること。
「この樹脂を使った設計ならこうした方が精度や強度が上がる、この形状はこの精度以上には出せないなど、材料選定や設計段階へのご提案もさせていただいています。大手メーカーの設計の方といえども、材料特性や加工について多岐にわたる樹脂材の全てについて網羅されているわけではないと思いますので、こうした提案をわかりやすくご説明すると受け入れていただけるケースも多くあります」。

技術力の高さは「専任担当一貫製造」体制によるところが大きい。
「工程の最初から最後まで一貫体制ですべての工程を一人の担当者が加工を行います。図面を確認し材料を用意、たとえ1個の部品を作るのでもCAD/CAMデータを作成し加工、寸法チェックまでを全部やっています」。
多能工化には2つのメリットを生む。
一つは、継続的なオーダーであれば同じ担当者となるため、図面・指示に従来との違和感がある場合は発注元にフィードバックすることができる点である。時には図面間違いが見つかることもあれば、間違いではなく変更点の再確認となったりもするなど顧客との信頼関係の向上に役立っている。
もう一つは、全工程を担当する多能工へと成長する過程で加工に関するトータル的なノウハウができあがる点である。さらに現場の全員が使用するCAD/CAMで共有化するため、個々の加工ノウハウは会社の財産として残すこともできる。