デジタル化の背景・目的
当社はネジ切り加工（切削加工）からスタートした創業50年の製造・販売会社です。創業当初から長い間、低単価・大量生産の製品を製造してきました。しかし、これらの製品は参入障壁が低く、すぐに価格競争にさらされる状況にあります。20世紀後半は製造業の現場がロボットなど、機械化が進み、精密・正確な動作（精度の高い部品）が求められるようになりました。
当社も徐々に精度を要求される金属加工の相談が増加し、その期待に応えるため、高精度な加工ができる研削加工を取り入れました。しかし、受注・加工の利益率は低く、製品によっては赤字のものもありました。また商談は商社が大半を占め、価格折衝も難しく、改善されない状況が続いておりました。
2014年経営が刷新され、新社長は「企業経営の見える化」、「女性の多職種への採用」などの企業文化の変革、また、おおよそ的な数値管理から、「製品毎」、「業種毎」の原価管理、また、生産性分析においては「日別」「時間帯別」、「人別」などを変化に対応できる数値管理と、社員全員で状況や成果を共有できる仕組み・仕掛けが必要と判断しました。
デジタル活用の概要
現場のあらゆる場所で稼働状況を“見える化”
全ての研削盤（NCに対応していない古い設備を除く）にIoTを導入し、稼働状況をリアルタイムに把握できるようにしました。
砥石の摩耗状況の分析、適正な交換タイミングを予知
現在は砥石の摩耗状況を分析し、適正な交換タイミングを予知するためのデータの蓄積・分析を行っています。
将来的には、すべての設備の稼働状況から各々のメンテナンスのタイミングを予測する環境が整う予定です。
稼働状況の見える化
生産状況を異なる角度からリアルタイムに見えるようにしました。
見える化による持続可能な体制（設備データと生産管理システムの連携）
研削盤と製品の寸法を確認する測定器をタブレットと接続することで、どの研削盤で誰が何を加工し、どのような稼働状況にあるのか自動的に収集できるようにしました。
見積り工数と実際の個数を比較して顧客毎の原価管理に活用する等、生産管理システムと連携させ、予実管理ができるようにしました。
